با همّت و توان متخصصان شرکت ملی صنایع مس ایران، فنرهای سرند ارتعاشی فاز۲ کارخانه تغلیظ ۲ مجتمع مس سرچشمه رفسنجان به‌طور کامل بومی‌سازی و از خروج ارز از کشور جلوگیری شد.
به گزارش رویداد شرق به نقل از پایگاه خبری مس‌پرس، رئیس تعمیرات مکانیک تغلیظ مجتمع مس سرچشمه رفسنجان در این رابطه گفت: سرندهای ارتعاشی کارخانه تغلیظ۲ یکی از تجهیزات راهبردی و مهم هستند و عملکرد صحیح آنها تاثیر مستقیم بر برنامه تولید دارد.
مهندس علی ایمانی افزود: با توجه به اولویت‌های اقتصادی کشور، بومی‌سازی قطعات و تجهیزات یدکی صنایع همواره یکی از اهداف مهم کشور بوده؛ بنابراین، امور تغلیظ مجتمع نیز در راستای تحقق این هدف در سال‌های اخیر گام‌های زیادی برداشته است.
وی ادامه داد: از آنجا که در بومی‌سازی قطعات و تجهیزات یدکی، اولین گام دسترسی و داشتن آگاهی کامل نسبت به مکانیزم تجهیز است، کارکنان شاغل در هریک از بخش‌های صنایع می‌توانند بیشترین نقش را برای رسیدن به این هدف مهم ایفا کنند.
ایمانی عنوان کرد: در همین راستا، واحد تعمیرات مکانیک امور تغلیظ از ابتدای سال ۱۴۰۱ طی یک برنامه ۴مرحله‌ای شامل شناسایی قطعات و تجهیزاتی که از خارج کشور تامین می‌شوند و از حساسیت بالایی در روند تولید امور تغلیظ برخوردارند، شناسایی سازندگان داخلی و ارزیابی آنها براساس تهیه بانک اطلاعات سازندگان، پیگیری روند تهیه نقشه و ساخت قطعات و درنهایت، ارزیابی قطعه ساخته‌شده و رفع عیوب احتمالی، گام برداشت که حاصل یکی از این اقدامات، تکمیل چرخه بومی‌سازی سرند ارتعاشی فاز۲ تغلیظ با ساخت داخل فنرهای سرند است.
رئیس تعمیرات مکانیک تغلیظ مجتمع مس سرچشمه رفسنجان تصریح کرد: در اردیبهشت‌ماه سال جاری به‌دلیل شکست متوالی فنرهای سرندهای فاز۲ و نبود قطعه یدکی (علی‌رغم درخواست خرید خارج که با توجه به تحریم‌ها، امکان تامین آن با مشکل مواجه شده بود)، احتمال توقف فاز۲ و از دست دادن سهم ۲۵درصدی تولید امور تغلیظ، به‌دلیل از مدار خارج شدن سرندها وجود داشت.
ایمانی بیان کرد: واحد تعمیرات مکانیک به‌دلیل اهمیت موضوع و طولانی شدن روند خرید خارج، برای اجرای پروژه بومی‌سازی فنرهای سرندهای ارتعاشی اقدام کرد و پس از تلاش‌های واحد، این پروژه با موفقیت اجرا شد و در حال حاضر، نمونه بومی قطعه یادشده بر روی تجهیز نصب است.
وی با ارائه گزارشی از اقدامات انجام‌شده در این رابطه، گفت: پس از شناسایی و ارتباط با شرکت‌های داخلی و بررسی آنها، هفت شرکت دارای صلاحیت پیشنهاد و پس از هماهنگی با واحد دفتر فنی، یک شرکت داخلی برای ساخت ۱۴ عدد فنر در داخل کشور معرفی شد.
وی ادامه داد: نقشه‌ها و مشخصات فنی فنرهای روی کار توسط کارشناسان واحد مورد بررسی قرار گرفت که در انتها نقشه ترسیم‌شده توسط اداره طراحی برای ساخت انتخاب شد.
ایمانی بیان کرد: درخواست ساخت ۲عدد نمونه اولیه به شرکت منتخب داخلی با قید فوریت داده شد که پس از ۱۴روز و در سریع‌ترین زمان ممکن، نمونه‌های اولیه ساخته و بر روی بدنه سرند (که قبل از این بدنه به‌طور کامل توسط شرکت‌های داخلی و بومی استان ساخته شده بود) نصب شد.
رئیس تعمیرات مکانیک امور تغلیظ مجتمع با اشاره به سختی‌سنجی و تعیین استاندارد متریال فنر سرند لرزان فاز ۱و۲ کارخانه تغلیظ۲، افزود: جنس فنرهای ساخت خارج با نقشه طراحی موجود مطابقت نداشت که به همین سبب این فنرها پس از مدت‌زمان کوتاهی از زمان راه‌اندازی سرند جدید با شکست مواجه شدند و در همین راستا با انجام اصلاحاتی در جنس قطعه و روش تولید، دوباره دستور ساخت ۱۲ عدد فنر به شرکت مذکور داده شد.
وی اضافه کرد: پس از بررسی گواهی آزمون آنالیز متریال فنرها (ارسالی توسط سازنده) و بررسی ابعاد نمونه نهایی، مردادماه سال جاری فنرها بر روی تجهیز نصب شد و تا به امروز بدون ایجاد اختلال در عملکرد سرند در حال کار هستند.
